打破国外垄断！国产化特阀助力全球单套年产能最大的PDH装置投产

        5月12日，福清江阴港城经济区，中景石化年产100万吨丙烷脱氢（PDH）项目正式投产。这是全球单套年产能最大的PDH装置，更令人瞩目的是，设备国产率历史性地达到了99.5%以上。

      一批首台套缘何集中汇聚福建，又将如何改变行业格局？近日，记者走进位于福清江阴港城经济区的中景石化科技园，一探国产“化工智造”背后的故事。

      在中景石化科技园中，记者来到PDH装置的5号反应器烃出口阀旁，没有感到震动。仪表显示，随着液压动力系统的推进，直径1.2米的阀门已完成了一次开合。每个反应器有8个阀门，接续开合之间，物料在反应器中完成反应、再生、烧焦、抽气、还原5个过程的循环交替，才能产出合格的产品。“这个特种阀门学名双楔式闸阀，是中景石化PDH装置的核心设备之一。”中景石化生产技术部经理黄敏告诉记者，每个反应器在一个周期（24分钟）内按照规定时间开关一次，整个PDH装置共8个反应器、64个液压驱动特阀，需要在高温下完成高频动作，精准切换开关动作、持续稳定保证密封性，隔断烃类介质和空气，保护装置安全。这些特阀产自国内****有限公司，已成功通过近半年的顺利试生产，是这一关键设备的首次国产化。而此前，这种阀门一直被国外企业垄断。“全球仅有德国ZJ、日本久保田两家企业的产品可选。”黄敏说，定价权掌握在他人手中，成为我国PDH行业自主发展的瓶颈。

      中景选择国产特阀，不仅是价格原因。“化工产业安全大于天，且整个项目总投资高达数十亿元，即便进口特阀的价格过亿元，但出于保险，以往大多企业干脆购买进口产品。”中景石化董事局主席翁声锦清楚记得，选择与国内厂家合作研发设备前还是纠结了一番。“进口设备不仅价格由垄断企业说了算，而且购买后还有高昂的维护成本。”翁声锦说，曾购买过一个进口设备，从安装到调试、检测，每一个步骤都要等外国员工来完成，按日计算服务费。国外的技术人员“从拎上行李就开始算钱”，安装费、调试费、检测费花了数千万元，且服务时效性、主动性和设备的宽裕度等，与国内厂家有很大差距。难道多年积累，我们就造不出可靠的设备吗？带着这样的“不服气”，经过认真考察国内制造企业并结合往年的合作经验，中景石化最终向国内化工装备生产企业发出“英雄帖”。经过层层筛选，拥有长期技术积累的****有限公司夺得订单，与中景石化的科研团队切磋拆解，逐步攻克阀门的一系列难题。首先是材料要克服高温与腐蚀。“工作温度高达620摄氏度，在这样的温度下，普通材料会产生‘蠕变’，影响阀门密封性。”中景石化负责设备的副总经理宋武告诉记者，经过千百次试验，最终选择高性能的T800材料，采用高超技术堆焊至5毫米厚度，制作成阀座、阀盘，保证密封面达到技术要求；更新工艺，在T800与基材之间采用过渡层，解决了耐蚀问题，提高使用寿命。打破了该设备的国外垄断，填补了国内空白。“虽然各方都是首次生产相关设备，但生产厂家积极攻关，我们也为之提供使用效能经验，双方反复切磋、快速调整，实现了设备一次性开车成功。”中景石化总经理朱泽斌说，特阀价格仅为进口设备的一半，调试也仅用了3个月，是进口设备调试时间的一半，为中景石化降本增效、提升产品竞争力奠定了坚实的基础，也让国产化工反应器特阀打开了市场。3月19日深夜，机械开车一次成功！3月28日反应器上线！4月4日产出第一批合格产品！“这属于非常顺利的速度，说明国产设备不仅可以替代进口，部分还达到了国际领先水平。”黄敏说，该项目大批国产化设备替代集中展示了中国企业在高端装备制造领域的实力和竞争力。